Conozca nuestro proyecto Cerrando el Ciclo
Grupo JR Soluciones, con unidades en Birigui (SP) y Sapiranga (RS), renueva el proyecto sostenible Cerrando el Ciclo. El piloto desarrollado en 2018 y actualmente consolidado se presenta y ofrece a empresas del sector calzado en Brasil que estén interesadas en mejorar sus procesos de producción incorporando prácticas ESG en sus negocios.
El nombre del proyecto proviene del proceso de reciclaje de un zapato, que hasta ahora tenía como destino el relleno sanitario u otros sitios inadecuados. Con esta iniciativa, el grupo, formado por las marcas JClass y JR Laminados, es uno de los primeros en el mercado brasileño en lanzar la propuesta de cerrar realmente el ciclo de logística inversa de un calzado 100% reciclable y reutilizar su material para transformarlo en un nuevo producto.
HILOS ECOLÓGICAMENTE CORRECTOS
En 2014 comenzaron las pruebas en el laboratorio de Grupo JR, considerado uno de los mejores de América Latina, con un equipo altamente cualificado y acceso a tecnologías aplicadas a la industria 4.0. En 2018, el proyecto fue posible gracias a dos tejidos termoplásticos reciclables: Lona Pet y Ecofit.
Lona Pet está producido 100% con hilos de poliéster reciclado de botellas PET, y Ecofit está compuesto por 90% poliéster reciclado de botellas PET y 10% elastano.
Los productos pueden utilizarse como cabedal de calzado y en la fabricación de bolsas, accesorios y forros, con características como resistencia, suavidad, confort, antimicrobiano, elasticidad bidireccional y aspecto visual liso.
Grupo JR estudia ampliar gradualmente la recepción de productos de otras marcas de calzado confeccionados con otros componentes e invertir en maquinaria de reciclaje que amplíe la lista de materiales permitidos en el Centro de Reciclaje. En el primer semestre de 2024, presentó el proyecto a las principales marcas brasileñas, recibiendo a sus representantes en la sede de Birigui para que conozcan el proyecto y su viabilidad.
TENDENCIAS
El diferencial de los productos reciclables de JR radica exclusivamente en la aplicación de tecnologías y tendencias en el proceso, lo que convierte el producto final en sustentable.
Según la dirección y el equipo creativo del grupo, generalmente, los artículos sustentables hechos con materiales reciclables tienen el estigma negativo de ser limitados en estilo, un hecho real actualmente.
JR hace exactamente lo contrario. Siempre piensan en un diseño diferente, principalmente en tejidos y estampados, para que el producto no resulte en un tejido con limitaciones creativas.
Utilizan todas sus herramientas — creación, investigación de tendencias, sublimación, laboratorio y laminado — para crear alternativas sustentables y atractivas para el consumidor final.
El resultado ha sido extremadamente positivo, y toneladas de materiales que serían desechados regresan al mercado como nuevo material.
JCLASS POLÍMEROS O CENTRO DE RECICLAJE DEL GRUPO JR
Según Gilmar Santos, coordinador de laboratorio, calidad y sustentabilidad de la empresa, JR tiene en su esencia la práctica de reducir procesos y crear nuevos materiales sustentables para el mercado calzado y textil. Cree que sus creaciones promueven un futuro sustentable que estimula el desarrollo humano pleno.
“Grupo JR no es un grupo convencional. Nuestros gestores y colaboradores miran hacia el futuro de la empresa, la sociedad y el mundo. Queremos marcar la diferencia y cuidar el medio ambiente, por eso ya somos responsables por lo que producimos y tenemos un Centro de Reciclaje desde 2012”, explica Santos.
Según la Asociación Brasileña de Industrias del Calzado (Abicalçados), el plástico y el caucho representan juntos el 49.8% de los componentes usados en la fabricación de calzado brasileño. Además, se podría reducir el consumo de agua en este proceso si el producto fuera reciclado. Informes de la Asociación Brasileña de la Industria del Plástico (Abiplast) indican que por cada tonelada de plástico reciclado se ahorran 450 litros de agua, dado que en el proceso de reciclaje el agua permanece en circuito cerrado, siendo repuesta solo la cantidad perdida por evaporación.
Con el proyecto Cerrando el Ciclo, la empresa permite que clientes y toda la cadena calzado asuman la responsabilidad ambiental de recuperar un calzado completo.
“Este desafío ha sido estudiado desde 2012, ya que existía la necesidad de eliminar los rellenos sanitarios y cerrar el ciclo de un producto final. Por eso, nos comprometemos a hacer lo correcto y ofrecer una solución viable y ecológicamente responsable al mercado”, argumenta Santos. Pensando en el futuro y en ampliar la lista de reciclaje para otros materiales, el Centro de Reciclaje pasa de un espacio de 500 m² a 1500 m², ubicado en Birigui.
TERMOPLÁSTICO VS RECICLAJE
Así, JR creó dos tejidos termoplásticos reciclables (que al calentarse permiten maleabilidad y mantienen la forma una vez fríos) para Cerrando el Ciclo. Además, redujo el proceso convencional de fabricación de un zapato, que consta de 14 etapas, a solo seis mediante el método Cabedal Corte Único (CCU).
Los fabricantes de calzado que adhieran al proyecto serán instruidos sobre el nuevo proceso de ensamblaje CCU, ya que los materiales usados deben ser termoplásticos y no pueden contener, por ejemplo, metales, madera, cuero y remaches, además de cumplir con los criterios de materiales permitidos para reciclaje.
EL VERDADERO CALZADO 100% RECICLABLE
Después de fabricado con componentes reciclables y vendido, el producto, una vez consumido, debe ser devuelto por el cliente a la tienda donde se adquirió. El comerciante enviará un lote de productos post-consumo al fabricante, quien enviará esos artículos “usados” a JR, que reciclará el material y lo transformará en polímeros granulados, borra o triturado. Con estos polímeros, los fabricantes podrán confeccionar un nuevo zapato 100% reciclable para su venta nuevamente, cerrando el ciclo de un calzado y haciendo su proceso ecológicamente correcto, reduciendo el impacto ambiental.
Por ejemplo, en el proyecto piloto se fabricaron balerinas con componentes termoplásticos y el método CCU para validar la propuesta. Estudios demostraron que 1,000 m² de plantilla termoplástica usadas en el proyecto para sustituir plantillas de celulosa en la fabricación de nuevos zapatos pueden salvar 15 árboles. Y que por cada 1,000 m² de plantilla termoplástica fabricada se pueden usar entre 300 y 500 pares de balerinas post-uso, evitando que se desechen incorrectamente, transformando lo que sería basura en un producto de alto valor agregado, generando empleo e ingresos en diversas áreas del sector.
CASO DE ÉXITO
En 2019, el proyecto fue inscrito en el Premio Primus Inter Pares Assintecal/Braskem, ganando en la categoría Sustentabilidad con el caso Cerrando el Ciclo: reciclaje de calzado post-consumo para fabricación de nuevos componentes.
“La sustentabilidad es un concepto cada vez más importante para todos los sectores productivos. El proyecto de Grupo JR es un ejemplo práctico de cómo unir la sustentabilidad ambiental y económica, transformando residuos en nuevos productos. Es un orgullo para nosotros, en Assintecal, contar con la empresa como asociada y certificada en el Programa Origen Sustentable. Necesitamos más iniciativas como la de JR”, destaca la superintendente de Assintecal, Silvana Dilly.
CONOZCA MÁS SOBRE LOS HILOS SUSTENTABLES DE JR LAMINADOS
TEJIDO LONA PET
Producto indicado para usarse como cabedal de calzado y en la fabricación de bolsas y accesorios, con resistencia, suavidad y confort. Producido 100% con poliéster reciclado de botellas PET.
TEJIDO ECOFIT
Producto indicado para todos los tipos de calzado, como cabedal o forro. Sus principales características son elasticidad bidireccional, antimicrobiano, material resistente, tacto suave y apariencia lisa. Compuesto por 90% poliéster reciclado de botellas PET y 10% elastano.